自工業(yè)注塑制模發(fā)展以來，如何保持模具表面恒溫一直困擾著人們。

在注塑成型中，成品的冷卻時間占注塑生產周期的70%。主要原因是在傳統模具制造中，溫度控制或冷卻水路只能直線鉆孔。關鍵熱點通常不在冷卻熱傳播范圍內，因此無法有效冷卻。

為了保持溫度恒定，制造商先后使用隔板、散熱器、散熱管等。還試圖將塊層壓在一起，并在模具上安裝結構復雜的鉆孔裝置。如何快速、低成本地完成制造業(yè)已成為一個大問題。

1997年，麻省理工學院Sachs教授提出了注塑模具隨形冷卻技術的概念，設計了與零件輪廓一致的冷卻通道，被認為是控制注塑模具溫度的解決方案。然而，隨形冷卻增加了模具制造的設計難度和復雜性，使大多數傳統制造商望而卻步。

3D打印技術作為智能制造的代表性制造技術，近年來在我國制造業(yè)得到了廣泛的應用。直接金屬激光燒結（DMLS）技術可在生產過程中將優(yōu)化的隨形冷卻水路集成到模具中。確保散熱更快、更均勻，可降低模具中的熱應力，延長模具的使用壽命。塑料產品的質量和零件的尺寸精度也得到了提高，并減少了翹曲和變形。

此外，3D打印技術在成型復雜結構方面的優(yōu)勢擺脫了傳統機器加工的成型限制，使復雜結構的隨形冷卻通道（隨形通道）從設計到現實。該工藝還可以大大縮短注塑模具的生產周期。

在許多不同的行業(yè)，使用激光燒結進行電子制造已經成為一種可行的解決方案。需要強調的是，該技術不僅在快速成型環(huán)境中可行，而且在一系列復雜產品的生產中也可行。

此外，您還將看到更多的輕型隨形冷卻模具解決方案和金屬3D打印應用案例，從設計、材料到工藝，探索3D打印隨形冷卻應用，見證TCT增材制造的可能性。

以前，傳統模具加工主要受制于產品的細長多特征的結構，模具鑲件無法上運水，導致傳統注塑面臨成型困難、周期過長、效率低下等問題?，F在，3D打印技術使注塑零件的冷卻能力大幅提升。3D打印隨形水路可以更加均勻地接近產品外壁，減少冷卻盲點，從而更快更好地帶走熱量，讓注塑效率和產品光潔度大幅提升，同時還能有效解決產品的變形開裂問題，提高成品的良品率。