一．產(chǎn)生變形的原因

1.產(chǎn)品的形狀，特別是成形收縮率同制品厚度的關(guān)系而引起的殘留應(yīng)力。

2.由于成型條件產(chǎn)生的殘余應(yīng)力

3.脫模時產(chǎn)生的殘余應(yīng)力

4.由于冷卻時間不足而引起變形

二．相關(guān)聯(lián)的知識

1.制品的變形（翹曲、彎曲、小皺紋）同產(chǎn)生裂紋的原因一樣。即制品內(nèi)殘余內(nèi)應(yīng)力。成型的設(shè)定條件應(yīng)朝消除制品內(nèi)應(yīng)力的方向設(shè)定。即提高料筒溫度、模具溫度后，在材料流動性變好的狀態(tài)下，射出壓力不要太高。

2.為了減少殘余內(nèi)應(yīng)力，有進(jìn)行退火處理，即在熱變形溫度 10 度以下，2 小時以上的加熱就有消除內(nèi)應(yīng)力的效果。但這種方式的退火因費(fèi)用高而使用的不普遍。

3.如果模具的冷卻水孔不能對制品進(jìn)行均勻冷卻，也會產(chǎn)生殘余應(yīng)力，這就意味著冷卻水孔不能太淺。

三、 材料的差異：

結(jié)晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龍）成型收縮率大，還有容易引起偏向，非結(jié)晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起殘余應(yīng)力。

四、解決方法。

1.即時：在模具內(nèi)充分冷卻固化（延長冷卻時間記時器），提高料筒溫度，降低射出壓力。

2.短期：使模具冷卻均勻化。

3.長期：避免制品厚度的差異，在制品厚度大的地方設(shè)置澆口，因直線容易引起翹曲，做成大的 R 曲線，制品可逆彎曲的模具，增加頂出桿個數(shù)，增加脫模斜度。

4.模具設(shè)計階段通過模流分析產(chǎn)品變形趨勢，在設(shè)計上做優(yōu)化，便于后去工藝調(diào)整。